성분에 대한 기본 지식
먼저, 전극의 조성 :
1, 양극 조성 :
전극의 조성 : 리튬 코발트 산 리튬 : 양극 활물질, 리튬 이온 소스, 리튬 이온 소스를 향상시키는 배터리.
비. 전도성 물질 : 양극 시트의 전도성을 향상시키고 양극 활물질의 전자 전도성을 보완합니다. 양극 시트의 전해액의 액체 흡수가 증가하고, 반응 계면이 증가하며, 분극화가 감소된다.
기음. PVDF 바인더 : 코발트 산 리튬, 전도 제 및 알루미늄 호일 또는 알루미늄 메쉬가 서로 결합됩니다.
디. 양극 리드 : 알루미늄 호일 또는 알루미늄 스트립으로 제작.
2, 음극의 조성 :
a, 흑연 : 음극 반응의 주요 물질을 구성하는 음극 활물질; 주로 천연 흑연과 인조 흑연의 두 가지 주요 범주로 나뉜다.
비. 전도성 물질 : 음극 시이트의 전도성을 향상시키고 음극 활물질의 전자 전도성을 보완합니다. 반응 깊이와 활용도를 향상시킵니다. 수상 돌기의 생성을 방지하십시오. 전도성 물질의 액체 흡수 용량은 반응 계면을 증가시키고 분극을 감소 시키는데 이용된다. (흑연 입자 크기 분포에 따라 선택 가능).
기음. 첨가제 : 비가역적인 반응을 줄이고 점착력을 높이며 슬러리 점도를 높이고 슬러리 침전을 방지합니다.
디. 수성 바인더 : 흑연, 전도 제, 첨가제 및 구리 호일 또는 구리 망을 함께 접착하십시오.
e, 음극 리드 : 구리 호일 또는 니켈 스트립으로 만들어진다.
둘째, 재료의 목적 : 배치 공정은 슬러리의 다양한 성분이 슬러리로 준비된 표준 비율에 따라 함께 혼합되어 균일 한 코팅을 촉진하고 극 조각의 일관성을 보장합니다. 성분은 일반적으로 원료의 전처리, 블렌딩, 습윤, 분산 및 응집의 5 가지 공정을 포함한다.
셋째, 재료의 원리 :
(A), 양성 투약의 원리
1. 원자재의 물리적 및 화학적 특성.
(1) 코발트 코발트 : 비극성 물질, 불규칙한 모양, 입자 크기 D50은 일반적으로 6-8 μm의 물 함량 ≤ 0.2 %, 일반적으로 알칼리, PH 값은 약 10-11입니다.
리튬 망간 : 비극성 물질, 불규칙한 모양, 입자 크기 D50은 일반적으로 5 ~ 7 μm의 물 함량 ≤ 0.2 %, 보통 약 알칼리, PH 값은 약 8입니다.
2) 전도성 에이전트 : 비극성 물질, 포도 사슬, 수분 3-6 %, 오일 흡수 값 ~ 300, 입자 크기는 일반적으로 2-5 μm의; 주로 일반 카본 블랙, 초전도 카본 블랙, 흑연 우유 등입니다. 대량 생산 분야에서는 초전도 카본 블랙 및 흑연 에멀젼이 일반적으로 선택됩니다. 보통 중립.
(3) PVDF 바인더 : 비극성 물질, 사슬, 분자량이 300,000 ~ 3,000,000 범위. 흡수 후에 분자량이 감소하고, 점도가 저하된다.
(4) NMP : PVDF를 용해 / 팽윤시키고 슬러리를 희석하는데 사용되는 약 극성 액체.
3. 원재료의 혼합 :
(1) 결합제의 용해 (표준 농도에 따른) 및 열처리.
(2) 코발트 산 리튬 및 전도 제 볼 제분 : 분말을 먼저 혼합하고, 코발트 산 리튬과 전도 제를 결합시켜 응집력과 전도성을 향상시킨다. 슬러리로 제형 화 된 후, 바인더에 별도로 분배되지 않고 볼 밀링 시간은 일반적으로 약 2 시간; 불순물의 혼입을 피하기 위해 보통 볼밀 중간자로서 마노 볼이 사용된다.
4. 건조 분말의 분산 및 습윤 :
(1) 원리 : 고체 분말을 공기 중에 넣는다. 시간이 지남에 따라 공기의 일부가 고체 표면에 흡착됩니다. 액체 바인더가 첨가 된 후, 액체와 기체는 고체 표면에 대해 경쟁하기 시작한다. 고체 및 기체가 흡착 된 경우 액체가 액체보다 강하고 액체가 고체를 젖히지 않을 수 있습니다. 고체 - 액체 흡착력이 기체의 흡착력보다 더 강하면, 액체는 고체를 습윤시키고 기체를 압출시킬 수있다. 젖음 각도가 90도 이하이면 고형물이 적셔집니다. 젖음 각도가> 90 ° 일 때, 고형물은 젖지 않습니다. 양극 재료의 모든 부재는 결합제 용액에 의해 습윤 될 수 있으므로, 양성 분말 분산액은 비교적 용이하다.
(2) 분산에 미치는 영향 :
A, 서있는 방법 (오랜 시간, 열악한 효과, 그러나 재료의 원래 구조를 손상시키지 않음);
B. 교반 방법; 회전 또는 회전 플러스 회전 (짧은 시간, 좋은 효과가 있지만 개별 재료의 구조가 손상 될 수 있음).
1. 교반 패들이 분산 속도에 미치는 영향. 교반 패들은 일반적으로 구불 구불 한 모양, 나비 모양, 구형, 패들 모양, 기어 모양 등을 포함한다. 일반적으로 사문석, 나비 및 패들 유형의 교반 패들은 분산하기 어려운 재료 또는 성분의 초기 단계를 처리하는 데 사용됩니다. 구형 및 기어 형은 덜 어려운 상태를 분산 시키는데 사용되며, 그 효과는 양호하다.
2. 교반 속도가 분산 속도에 미치는 영향. 일반적으로 말하면, 교반 속도가 빠를수록 분산 속도는 빠르지 만 재료 자체와 장비에 대한 손상이 커집니다.
분산 속도에 미치는 농도의 영향. 일반적으로 슬러리 농도가 낮을수록 분산 속도는 빠르지 만 너무 얇 으면 재료 낭비와 슬러리 침전의 악화를 초래합니다.
4. 결합 강도에 대한 집중 효과. 농도가 높을수록 연화 강도가 커지고 접합 강도가 높아집니다. 농도가 낮을수록 접합 강도는 작아진다.
5. 분산 속도에 대한 진공의 영향. 고진공은 재료 갭 및 표면의 가스 배출에 유리하며, 액체 흡착의 어려움은 감소된다; 완전한 무게 손실 또는 감소 된 중력의 조건 하에서 물질을 균일하게 분산시키는 어려움이 크게 감소 될 것이다.
6. 분산 속도에 대한 온도의 영향. 적당한 온도에서, 슬러리는 양호한 유동성을 가지며 분산되기 쉽다. 너무 고온의 슬러리는 지각되기 쉽고 너무 차가운 슬러리의 유동성은 크게 감소합니다.
7. 희석하십시오. 슬러리는 코팅을 용이하게하기 위해 적절한 농도로 조정된다.